Подача минерального порошка и пыли в производственный процесс

Команда SOLOMATIC последовательно совершенствует конструкцию асфальтобетонных заводов, чтобы повышать их эффективность и адаптировать под реальные производственные задачи заказчиков. Рассмотрим один из технических кейсов SOLOMATIC, реализованных на новом проекте, — организацию подачи минерального порошка и пыли в технологический процесс.

На большинстве АБЗ традиционно используется объединенный узел подачи минерального порошка и пыли. В такой схеме уловленная в блоке рукавных фильтров мелкодисперсная пыль, а также пыль из силоса подаются в элеватор пыли, который транспортирует материал в промежуточный бункер (как правило, объемом около 1,5 м³). Из промежуточного бункера через дисковый затвор типа «бабочка» материал подается в весовой бункер-дозатор, установленный на тензодатчиках, после чего поступает в смеситель.

Ключевым недостатком данной схемы является использование затвора «бабочка» в качестве регулирующего органа. Конструктивно он предназначен только для работы в режимах «открыто/закрыто» и не обеспечивает плавного регулирования потока. В результате точность дозирования пыли оказывается недостаточной, что может приводить к колебаниям рецептуры и снижению стабильности качества асфальтобетонной смеси.

Минеральный порошок в классической конфигурации подается из верхней части силоса шнековым транспортером напрямую в бункер-дозатор. При этом шнековый транспортер выполняет в первую очередь функцию подачи, а не точного дозирования, что может приводить к неравномерности потока материала и снижению точности работы весового дозатора. Данное решение долгое время считалось оптимальным и стабильно работало при стандартных рецептурах асфальтобетонных смесей.

Однако с развитием технологий и переходом на современные рецептуры с повышенным содержанием минерального порошка (свыше 10–12%) данная схема перестала быть эффективной. Например, при производительности АБЗ 160 т/ч потребление минерального порошка достигает 19–20 т/ч. При этом типовой запас в «верхней банке» силоса объемом около 30 тонн обеспечивает автономную работу менее чем на 1,5–2 часа. Это приводит к необходимости частых дозагрузок, риску перебоев в подаче материала и, как следствие, к снижению ритмичности производства.

Важно понимать, что нестабильная подача минерального порошка напрямую влияет на гранулометрический состав минеральной части смеси, ухудшает обволакивание зерен вяжущим и может приводить к колебаниям физико-механических характеристик асфальтобетона — в том числе прочности, водостойкости и колееустойчивости.

С учетом этих факторов перед командой SOLOMATIC задача разработать более устойчивую и производительную схему подачи минерального порошка для предприятия, работающего на смесях с повышенным его содержанием.

В обновленной конфигурации используются отдельные силосы минерального порошка увеличенной емкости — 150–200 тонн. Подача материала осуществляется отдельным элеватором в промежуточную накопительную емкость, откуда через лопастной питатель порошок поступает в весовой бункер-дозатор. Такое решение обеспечивает формирование стабильного и управляемого потока материала, что существенно повышает точность дозирования.

Дополнительно силосы минерального порошка оснащаются шнековыми транспортерами увеличенного диаметра (от 273 мм), что обеспечивает стабильную подачу материала без потери производительности даже при высоких расходах.

Такое решение позволяет:

• обеспечить непрерывную работу АБЗ при высоком содержании минерального порошка в рецептах смеси;
• сократить количество остановок на дозагрузку минерального порошка;
• повысить точность дозирования;
• улучшить стабильность качества асфальтобетонной смеси.

Именно такие, на первый взгляд «локальные» инженерные доработки в итоге дают серьезный прирост эффективности всего асфальтобетонного завода.

При переходе на современные асфальтобетонные смеси с повышенным содержанием минерального порошка ключевым фактором становится не только наличие оборудования, но и правильная организация его работы.

Раздельная схема подачи с применением увеличенных силосов для минерального порошка, а также отдельных элеваторов и узлов транспортирования для каждого материала, обеспечивает принципиально иной уровень управления процессом. Дополнительное внедрение промежуточных бункеров с лопастными питателями со стабилизацией потока позволяет устранить пульсации подачи и исключить влияние неравномерности работы фильтрационного оборудования.