Околопрессовое оборудование для линий вибропрессования: состав, назначение и принцип работы

Вибропресс является основным формовочным агрегатом линии по производству бетонных изделий. Однако производительность предприятия определяется не только продолжительностью цикла вибропресса. Необходимо обеспечить своевременное приготовление и подачу бетонной смеси, транспортирование свежесформованных изделий, их выдержку, отделение от технологических поддонов, пакетирование и возврат поддонов в производственный цикл.

Комплекс машин и транспортных систем, работающих совместно с вибропрессом, в профессиональной среде называют околопрессовым оборудованием. Также используются более широкие определения: оборудование линии вибропрессования и системы автоматизации вибропрессового производства.

Правильно подобранное околопрессовое оборудование позволяет согласовать производительность отдельных участков, сократить межоперационные простои и организовать непрерывный оборот технологических поддонов.

 

Что относится к околопрессовому оборудованию

В узком техническом смысле околопрессовое оборудование — это машины и механизмы, которые обеспечивают перемещение изделий и технологических поддонов от вибропресса к камерам выдержки, далее к участку пакетирования и обратно в формовочную часть линии.

В состав автоматической одноподдонной линии могут входить:

• транспортер свежесформованных изделий;
• устройство очистки верхней поверхности изделий;
• подъемник-накопитель технологических поддонов;
• автоматический погрузчик камер выдержки — фингеркар;
• камеры выдержки или термовлажностной обработки;
• снижатель технологических поддонов;
• устройство отделения изделий от поддона;
• пакетировщик;
• магазин транспортных палет;
• оборудование для обвязки и упаковки пакета;
• система возврата технологических поддонов;
• устройства переворота, очистки и смазки поддонов;
• накопители и магазины поддонов;
• единая автоматизированная система управления.

Бетоносмесительный участок, вибропресс, пресс-форма и оборудование для финишной обработки продукции являются частью общего технологического комплекса, но относятся к отдельным функциональным участкам производства.

 

Бетоносмесительный участок

Работа линии начинается с приготовления жесткой или особо жесткой бетонной смеси, предназначенной для вибропрессования.

В состав бетоноприготовительного участка входят:

• бункера заполнителей;
• весовые дозаторы заполнителей;
• дозаторы цемента, воды, пигментов и химических добавок;
• датчики влажности;
• смесители;
• накопительные и расходные бункера;
• конвейеры или скиповые подъемники для подачи смеси к вибропрессу.

Для двухслойных изделий основной и лицевой бетон, как правило, готовятся и подаются раздельно. Состав, формовочная влажность и однородность смеси должны воспроизводиться от замеса к замесу.

Недостаточно однородная смесь, отклонения влажности и нестабильное дозирование компонентов могут приводить к разнотону, колебаниям высоты и массы изделий, ухудшению уплотнения и нестабильной работе формовочного оборудования.

 

Подача смеси в вибропресс

Готовая бетонная смесь поступает в расходный бункер вибропресса. В зависимости от компоновки предприятия для подачи могут использоваться:

• ленточные конвейеры;
• скиповые подъемники;
• передаточные тележки;
• распределительные конвейеры.

Система подачи должна обеспечивать требуемый темп работы без расслаивания смеси и длительного нахождения материала в промежуточных бункерах.

Для изготовления двухслойной продукции линия дополнительно комплектуется узлом подачи лицевого бетона. Системы КолорМикс (ColorMix) используются для контролируемого распределения бетонных смесей разных цветов перед формованием лицевого слоя. КолорМикс относится не к финишной обработке готовых изделий, а к оснащению формовочного участка.

 

Вибропресс и пресс-форма

На формовочном участке выполняются заполнение матрицы бетонной смесью, виброуплотнение, прессование и извлечение свежеотформованного изделия из пресс-формы.

Пресс-форма состоит из матрицы и пуансона и определяет:

• геометрию изделия;
• количество изделий в одном цикле;
• высоту и конфигурацию формуемой продукции;
• наличие фасок, ложных швов и элементов лицевой поверхности.

 

Смена пресс-формы позволяет выпускать на одном вибропрессе различные виды продукции:

• бетонные плиты и камни мощения;
• бортовые камни;
• стеновые и перегородочные блоки;
• лотки;
• газонные решетки;
• элементы благоустройства;
• специальные бетонные изделия.

Технологические поддоны

На стационарных одноподдонных вибропрессовых линиях изделия формуются на технологических поддонах. Поддон служит рабочей опорной поверхностью при формовании и транспортной основой для перемещения свежесформованной продукции.

При подборе поддонов учитывают:

• размеры, установленные изготовителем вибропресса;
• толщину и массу поддона;
• плоскостность;
• повторяемость толщины в партии;
• жесткость;
• устойчивость к циклическим вибрационным нагрузкам;
• рабочую температуру;
• влагостойкость;
• совместимость с конвейерами, накопителями и камерами выдержки;
• способ очистки;
• расчетный ресурс.

Геометрические параметры технологического поддона влияют на его положение на вибростоле, передачу вибрации, устойчивость свежесформованных изделий при транспортировании и работу автоматических механизмов линии.

При этом технологические поддоны применяются не на всех видах оборудования. Передвижные и отдельные многослойные вибропрессы могут формовать изделия без использования традиционного одиночного технологического поддона.

 

Транспортирование свежесформованных изделий

После выхода из вибропресса поддон со свежесформованными изделиями поступает на транспортер. Этот участок в профессиональной речи иногда называют «мокрой стороной линии», хотя технически корректнее использовать определение «участок транспортирования свежесформованных изделий».

На этом участке могут выполняться:

• удаление облоя и свободных частиц с верхней поверхности;
• контроль высоты изделий;
• контроль целостности ряда;
• отбраковка дефектных изделий;
• нанесение технологических составов;
• подготовка поддонов к загрузке в подъемник.

Оборудование должно перемещать поддон плавно, без ударов, перекосов и резких ускорений, поскольку до набора начальной прочности изделия особенно чувствительны к механическим воздействиям.

 

Подъемник и снижатель поддонов

Подъемник-накопитель, также называемый элеватором, принимает технологические поддоны со свежесформованными изделиями и размещает их по ярусам.

После выдержки поддоны с изделиями подаются в снижатель.

Производительность подъемника и снижателя должна быть согласована с продолжительностью цикла вибропресса, количеством поддонов на одном ярусе и алгоритмом работы транспортной системы.

 

Автоматический погрузчик камер выдержки

На полностью автоматизированных линиях перемещение многоярусных пакетов поддонов между подъемником, камерами выдержки и снижателем выполняет автоматический погрузчик.

Фингеркар состоит из транспортной тележки и выдвижной загрузочной части. Он выполняет следующие операции:

• забирает заполненный комплект поддонов из подъемника;
• перемещает его к заданной камере;
• устанавливает поддоны в камеру выдержки;
• забирает выдержанную продукцию;
• передает ее в снижатель;
• отслеживает занятость камер и время выдержки партий.

Работа фингеркара синхронизируется с подъемником, снижателем, системой управления камерами и формовочным циклом вибропресса.

 

Камеры выдержки и набора прочности

Свежеотформованные бетонные изделия направляются в камеры выдержки. В зависимости от принятой технологии могут использоваться:

• камеры естественной выдержки;
• камеры с регулируемой циркуляцией воздуха;
• камеры набора прочности;
• камеры термовлажностной обработки.

В камерах поддерживаются заданные температурно-влажностные условия, необходимые для равномерного протекания процессов гидратации цемента.

После завершения установленного режима выдержки изделия должны приобрести прочность, достаточную для:

• отделения от технологического поддона;
• захвата пакетировочным оборудованием;
• формирования транспортного пакета;
• выполнения последующих операций обработки;
• перемещения на склад.

 

Участок выдержанных изделий

После выхода из снижателя технологические поддоны с выдержанными изделиями поступают на участок отделения и пакетирования. В профессиональной речи этот участок часто называют «сухой стороной линии».

В его состав могут входить:

• шаговый или цепной транспортер;
• устройство центровки поддонов;
• разделитель изделий и технологического поддона;
• пакетировщик;
• система подачи транспортных палет;
• оборудование для межслойной прокладки;
• транспортер готовых пакетов.

 

Пакетировщик

Пакетировщик снимает слой изделий с технологического поддона и укладывает его на транспортную палету либо формирует пакет без палеты — в зависимости от принятой схемы отгрузки.

Оборудование может:

• поворачивать отдельные слои;
• формировать перевязку;
• изменять схему укладки;
• устанавливать межслойные прокладки;
• работать с различными форматами изделий;
• формировать устойчивый транспортный пакет.

 

Возврат и обслуживание технологических поддонов

После снятия изделий технологические поддоны возвращаются к вибропрессу. Система оборота поддонов может включать:

• возвратные конвейеры;
• кантователь;
• щеточную или скребковую очистку;
• устройство нанесения разделительного состава;
• контроль геометрии;
• накопитель;
• магазин поддонов;
• автоматический податчик в вибропресс.

Состояние поддонов необходимо контролировать постоянно. Загрязнение рабочей поверхности, повреждение кромок, изменение толщины и потеря плоскостности могут нарушить позиционирование поддона и стабильность работы линии.

 

Оборудование для упаковки

После формирования пакет может поступать на участок транспортной упаковки.

В зависимости от требований предприятия применяются:

• машины для вертикальной и горизонтальной обвязки;
• оборудование для упаковки в растяжимую или термоусадочную пленку;
• устройства установки защитных уголков;
• этикетировочное и маркировочное оборудование;
• рольганги и цепные транспортеры готовых пакетов.

 

Оборудование для обработки поверхности бетонных изделий

Современный рынок предъявляет высокие требования не только к прочности, но и к внешнему виду продукции. Поэтому после твердения изделия могут проходить дополнительную обработку поверхности.

В состав оборудования входят:

Дробеструйные установки

Дробеструйные установки раскрывают декоративный заполнитель, формируют шероховатую поверхность и повышают противоскользящие свойства изделий.

Установки искусственного старения (Antique)

Установки искусственного старения создают эффект состаренного натурального камня путем контролируемой механической обработки поверхности и граней изделий.

 

Сплиттерные установки

Установки позволяют раскалывать бетонные блоки, формируя естественную фактуру колотого камня. Такое оборудование широко применяется при производстве декоративных стеновых блоков и облицовочных элементов.

 

Системы КолорМикс (ColorMix)

Оборудование позволяет получать многоцветную тротуарную плитку с рисунком, напоминающим натуральный камень.

Установки отмыва лицевой поверхности (Washed Concrete)

Установки удаляют поверхностный слой цементного теста, раскрывая декоративный заполнитель непосредственно после формования.

 

Шлифовально-полировальные комплексы

Используются для получения гладкой декоративной поверхности с высокой степенью обработки.

 

Установки нанесения защитных покрытий

Позволяют автоматически наносить:

• гидрофобизаторы;
• защитные составы;
• пропитки;
• декоративные покрытия.

Такая обработка повышает морозостойкость, снижает водопоглощение и облегчает уход за изделиями.

 

Оборудование для пакетирования и упаковки

После завершения обработки изделия автоматически поступают на участок упаковки.

Современные линии комплектуются:

• роботизированными пакетировщиками;
• паллетайзерами;
• стреппинг-машинами;
• упаковщиками в стрейч-пленку;
• автоматическими маркировщиками.

Автоматизация упаковки позволяет значительно сократить трудозатраты и исключить повреждение продукции при транспортировке.

 

Системы складирования

На крупных предприятиях применяются автоматизированные склады готовой продукции.

Они обеспечивают:

• хранение изделий;
• автоматическую сортировку;
• учет партий;
• подготовку продукции к отгрузке.

Интеграция склада с системой управления позволяет контролировать движение продукции в режиме реального времени.

 

Почему важно выбирать оборудование одного производителя

На практике высокая производительность зависит не только от характеристик отдельных машин, но и от согласованной работы всей технологической линии.

Комплексное решение обеспечивает:

• совместимость оборудования;
• синхронизацию производственных циклов;
• единую систему управления;
• упрощение сервисного обслуживания;
• снижение эксплуатационных расходов;
• возможность дальнейшей модернизации производства.

Именно поэтому большинство современных предприятий предпочитают приобретать не отдельные машины, а комплексные технологические линии.

Комплексные решения QGM Group

Компания SOLOMATIC поставляет полный спектр оборудования QGM | ZENITH | DAUERWERK для производства бетонных изделий — от вибропрессов и бетоносмесительных установок до оборудования для обработки поверхности, пакетирования, упаковки и автоматизированного складирования продукции.

Комплексный подход позволяет создать полностью автоматизированное производство, в котором все технологические операции работают как единая система. Это обеспечивает высокую производительность, стабильное качество изделий, снижение себестоимости и возможность быстрого расширения ассортимента выпускаемой продукции.

 

Получить консультацию

Специалисты SOLOMATIC помогут подобрать околопрессовое оборудование с учетом производительности предприятия, ассортимента продукции и требуемого уровня автоматизации. Мы выполняем проектирование технологических линий, поставку оборудования, шефмонтаж, пусконаладочные работы, обучение персонала и сервисное сопровождение на всех этапах эксплуатации.

Получить консультацию и коммерческое предложение можно по телефону 8 (800) 555-73-40 или по электронной почте sale@solomatic.ru.